Veliki i mali disk MIM dijelovi

Uvod u proizvod

Kako biste pomogli većem broju kompanija da riješe složene i velike praktične probleme primjene u proizvodima, u skladu s potrebama kupaca proizvoda i opsegom upotrebe, obratite više pažnje na usklađivanje dimenzija kako bi se zadovoljili standardi koje zahtijevaju kupci.

Pozadinska tehnika:

Metal Injection Molding (MIM) je metoda oblikovanja u kojoj se plastificirana mješavina metalnog praha i njegovog veziva ubrizgava u model, a predstavlja metodu proizvodnje nove vrste metalnog industrijskog proizvoda; konkretno, odabrani prašak i vezivo Izvodi se miješanje i smjesa se zatim peletizira i zatim brizganjem oblikuje u željeni oblik. Trenutno, u tradicionalnom MIM procesu, kada su metalni dijelovi veliki, lako je izazvati probleme kao što su bubrenje i pucanje tokom procesa sinterovanja zbog nepotpunog odmašćivanja, a kvalitet proizvoda se ne može garantirati.

Elementi tehničke realizacije:

Da bi se prevazišli nedostaci u prethodnom stanju tehnike, svrha ovog izuma je da obezbedi metodu brizganja velikih metalnih delova, koja rešava problem mjehurića koji su skloni nastanku zbog nepotpunog sinterovanja uzrokovanog nepotpunim odmašćivanjem kada proizvodnja velikih metalnih dijelova tradicionalnim metodama, pucanjem i drugim problemima, kako bi se poboljšao kvalitet velikih metalnih dijelova uz izbjegavanje sigurnosnih opasnosti u proizvodnji.

Kako bi se riješili gornji problemi, tehnička shema usvojena u ovom izumu je sljedeća:

Metoda brizganja velikog metalnog komada, metoda koja se sastoji od sljedećih koraka:

1) Predtretman sirovina: sušenje i odvlaživanje kupljenog metalnog praha;

2) Oblaganje sirovina: Nakon koraka 1), metalni prah, POM, PE, PP i antioksidansi se dodaju u mikser za banburing, a pasta se dobija nakon potpunog mešanja;

3) Granulacija hrane: pastu dobijenu u koraku 2) ekstrudirati kroz ekstruder kako bi se dobile granulirane sirovine;

4) Dizajn kalupi: projektni kalupi za izradu metalnih dijelova sa spojnim rupama i kalupi za izradu spojnih dijelova koji odgovaraju spojnim rupama

5) Injektiranje metalnih delova: Ubrizgavanje granulisanih sirovina dobijenih u koraku 3) u kalup iz koraka 4) mašinom za injektiranje da bi se dobili polugotovi metalni delovi sa spojnim rupama;

6) Konektor za injektiranje: Ubrizgajte granulirani materijal dobijen u koraku 3) u kalup iz koraka 4) sa mašinom za ubrizgavanje da biste dobili konektor koji odgovara otvoru za povezivanje opisanom u koraku 5);

7) Odmašćivanje: Stavite poluproizvode metalne dijelove dobijene u gornjem koraku 5) i spojne dijelove dobivene u koraku 6) u peć za odmašćivanje kako biste uklonili POM;

8) Spajanje: spojite više od dva metalna dela dobijena nakon odmašćivanja kroz konektore kako biste formirali potpuni poluproizvod velikog metalnog dela;

9) Sinterovanje: Nakon koraka 8), veliki polugotovi metalni delovi se prenose u vakuumsku peć za sinterovanje da bi se dobili gotovi proizvodi.

Kao dalje rješenje, količine metalnog praha, POM, PE, PP i antioksidanata u koraku 2) ovog izuma su u masenim procentima:

POM 3 posto -10 posto ;

PE 4 posto -6 posto ;

PP 2 posto -4 posto ;

Antioksidans 0.1 posto -1 posto ;

Balans metalnog praha.

Kao dalje rješenje, u koraku 2) ovog pronalaska, temperatura zasipanja sa gnječilicom je postavljena na 160-200 stepen C., a vrijeme zasipanja je 1.5-2.5 sati.

Kao dalje rješenje, u koraku 7) ovog pronalaska, tokom procesa odmašćivanja, katalitički plin je HNO3, temperatura peći za odmašćivanje je postavljena na 110-130 stepen C., a vrijeme odmašćivanja je {{ 3}} sati.

Kao dalje rješenje, brzina kojom se katalitički plin iz ovog pronalaska prolazi u peć za odmašćivanje je 0.01-0.05mL/min.

Kao dalje rješenje, temperatura sinteriranja u koraku 9) ovog pronalaska je 1200-1400 stepen.

Kao dalje rješenje, metalni prah ovog izuma je prah legure željeza, prah od nehrđajućeg čelika, prah legure titana, prah legure aluminija i prah titanijuma.

Kao dalje rješenje, metoda brizganja velikog metalnog komada ovog izuma dalje uključuje izvođenje potpune obrade zgušnjavanja na velikom metalnom komadu sinterovanom u koraku 9) ponovo u HIP peći za sinteriranje.

Kao dalje rješenje, tokom procesa zgušnjavanja, temperatura peći za sinteriranje je 1200-1360 stepeni.

Kao dalje rešenje, u koraku 8) ovog pronalaska, tokom procesa spajanja, prah bora je premazan na oba kraja konektora.

U poređenju sa prethodnim stanjem tehnike, korisni efekti ovog pronalaska su:

1. U metodi brizganja velikih metalnih dijelova opisanih u ovom pronalasku, realizacijom obrade metalnog praha, poboljšana je stopa iskorištenja sirovina, zahtjevi za opremom su znatno smanjeni, a troškovi proizvodnje su ušteđeni;

2. Metoda brizganja za velike metalne dijelove ovog izuma rješava probleme mjehurića i pucanja uzrokovanih nepotpunim sinteriranjem zbog nečistog procesa odmašćivanja kada se tradicionalna metoda koristi za proizvodnju velikih metalnih dijelova, i ostvaruje velike metalne dijelove izvodljive za masu proizvodnja.

Proces nakon sinterovanja

1. Toplinska obrada: žarenje, karbonizacija, kaljenje, kaljenje, normalizacija, površinsko kaljenje

2. Oprema za obradu: CNC, sporo rezanje žice, strugovi, glodalice, mašine za bušenje, mašine za brušenje itd.;

3. Površinska obrada: eloksiranje, prskanje prahom, hromiranje, farbanje, pjeskarenje, niklovanje, pocinčavanje, crnjenje, poliranje, plavljenje itd.

Mold and Gage

1. vijek trajanja kalupa: obično polutrajan. (osim izgubljene pjene)

2. Vrijeme isporuke kalupa: 10-25 dana, (prema strukturi proizvoda i veličini proizvoda).

3. Alati i održavanje kalupa: Zhongwei je odgovoran za precizne dijelove.

Kontrola kvaliteta

1. Kontrola kvaliteta: Stopa neispravnosti je manja od 0.1 posto.

2. Uzorci i probni radovi će biti 100 posto pregledani tokom proizvodnje i prije otpreme, pregled uzoraka za masovnu proizvodnju prema ISDO standardima ili zahtjevima kupaca.

3. Oprema za ispitivanje: detekcija mana, analizator spektra, analizator zlatne slike, trokoordinatna merna mašina, oprema za ispitivanje tvrdoće, mašina za ispitivanje zatezanja.